Cross Docking

Definition & Erklärung

Der Begriff Cross Docking bedeutet auf Deutsch „Kreuzverkupplung“. Dahinter verbirgt sich eine bestimmte Warenumschlagsart: Unternehmen und Händler lagern den Warenbestand nicht mehr bei sich ein. Sie leiten die Produkte nach ihrer Fertigung beziehungsweise nach ihrem Eintreffen direkt in die Distribution weiter. Cross Docking überspringt die Prozessschritte Vereinnahmung und Einlagerung, Lagerhaltung und Auslagerung und Kommissionierung. Dabei gibt es drei Varianten, einstufig, zweistufig und dreistufig.

Cross Docking Varianten

Die Unterschiede der einzelnen Cross Docking Varianten liegen in der Art und Weise, ob, wer und wie die Ware kommissioniert und umgeschlagen wird.

Einstufiges Cross Docking

Bei der einstufigen Variante hat der Lieferant die Ware vorkommissioniert, die dann lediglich über Umschlagplätze weitergeleitet und an den Empfänger ausliefert wird.

Zweistufiges Cross Docking

Bereits in der zweistufigen Variante wird die Ware beim Umschlagplatz auch Cross Docking Punkt genannt, in neue Einheiten aufgeteilt und an den Adressaten versendet. Diese Variante wird auch Break-Bulk Cross-Docking (BBXD) genannt.

Mehrstufiges Cross Docking

In der dritten, mehrstufigen Variante besteht die Möglichkeit am Cross Docking Punkt die Ware noch durch Value Added Services neu zu konfektionieren oder zu etikettieren.

Methoden des Cross Docking

Die am besten geeignete Art der Cross Docking Methode wird durch das Produkt vorgegeben, mit dem Ziel durch das Abstimmen der Prozesse eine hoch effiziente Lieferkette zu erreichen.

Cross-Docking in der Fertigung

Waren und Rohmaterialien für die Montage oder den Aufbau werden direkt im Lager angeliefert.

Verteiler-Cross-Docking

Zum Zusammenführen von Produkten zu einer Mischpalette von verschiedenen Lieferanten, werden diese an ein Distributionsterminal angeliefert.

Konsolidierungs-Cross-Docking

Diese Methode kommt überwiegend bei Stückgut und Kleinsendungen zum Einsatz. Hier werden Größenvorteile durch das Zusammenfassen von kleinen zu größeren Sendungen genutzt.

Dekonsolidierungs-Cross-Docking

Im Gegensatz zum Konsolidierungs-Cross-Docking werden hier große Sendungen in kleinere Sendungen aufgeteilt. So lassen sich zum Beispiel Waggonladungen leichter Ausliefern.

Cross Docking im Einzelhandel

Waren von mehreren Lieferanten werden an einem zentralen Lager oder Hub angeliefert und von dort für Lieferungen an verschiedene Zieleorte sortiert. In diesem Zusammenhang spricht man auch von Retail Cross Docking oder „Hub and Spoke“ Cross Docking.

Was sind die Vorteile von Cross Docking Logistik?

Durch die nachfolgend aufgeführten Punkte ermöglicht Cross-Docking die Ineffizienz der Lieferkette zu reduzieren. Cross Docking hilft und unterstützt dabei, die Bearbeitungszeiten zu verkürzen, denn Geschwindigkeit und Produktivität sind von entscheidender Bedeutung.

• Keine eigene Lagerhaltung nötig
• Platzersparnis
• Zeitersparnis
• Einsparungen bei Mietkosten, Nebenkosten und Personalkosten
• Einsparungen bei Sicherheits-Maßnahmen
• Kürzere Durchlaufzeiten
• Schnelle Belieferung der Kunden
• Flexibilität
• Weitere Vorteile finden Sie hier: Cross-Docking Logistik

Was sind die Nachteile von Cross Docking

Verschiedene Aspekte spielen eine größere Rolle beim Einführen von Cross Docking und bedürfen der genaueren Betrachtung und Berücksichtigung.

Der Bedarf an Zeit und Planung zum Implementieren des neuen Systems erfordert ein hohes Maß an Aufmerksamkeit durch das Management. Bei einem Fehlschlag steht viel Geld, wegen hoher Investitionskosten, auf dem Spiel. Es kommt auf das reibungslose Zusammenspiel aller Beteiligten in der Lieferkette an. Die kleinste Störung bei einem Glied der Kette bringt den gesamten Ablauf in Verzug. Den sechs R’s kommt hier eine besondere Rolle zu. Das richtige Produkt muss, zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und Qualität, am richtigen Ort und zu den richtigen Kosten sein, denn Cross Docking richtet sich stark an das Just-in-Time Prinzip.

Auch die zum Teil hohen Kosten durch erforderliche Technologie und IT-Systeme, die für die Echtzeitinformationen benötigt werden, sind beachtlich. Was den Einsatz von Cross Docking häufig nur für große Unternehmen interessant macht. Ein weiterer Kostentreiber beim Cross Docking sind die hohen Kosten für die Lagerhallen an sich. Die erforderlichen Verteilerterminals benötigen eine große Lagerhalle und vor der Halle ausreichend Wenderaum für die LKW’s, damit der Warenein- und Warenausgang reibungslos abgewickelt werden kann.

Ein weiterer und wesentlicher Aspekt sind die Produkte, denn nicht jede Art von Produkt ist für dem Workflow im Cross-Docking-Versand geeignet. Das Cross Docking sieht vor, dass lediglich Endprodukte verbracht werden und nur bei einem hohem Produktvolumen macht sich die Höhe Investition bezahlt, was wiederum für große Unternehmen spricht. Die Verteilerterminals sind aufgrund des hohen Produktvolumens und Durchlaufes auf Containerlieferungen ausgelegt, was gegebenenfalls einen eigenen Fuhrpark erforderlich macht oder das Arbeiten mit mehreren Transorteuren.

Argumente gegen eine eigene Lagerhaltung

Eine eigene Lagerhaltung erfordert ein System. Entweder eintreffende Ware wird chaotisch-dynamisch ins Lager integriert. Dann stellt ein Mitarbeiter sie auf den erstbesten freien Platz. Oder sie erhält statisch einen festen Lagerplatz. Beide Systeme haben Vor- und Nachteile.

Vor allem ist die Lagerhaltung mit Organisation, Planung und Aufwand verbunden: Mitarbeiter erfassen die eintreffenden Artikel mithilfe einer Verwaltungs-Software, sortieren sie im Lager ein, suchen sie bei einem Verkauf heraus, verpacken, etikettieren und versenden sie. Im Beschwerdefall erfolgt eine Retouren-Abwicklung.

Zusätzlich sind Sicherheits-Maßnahmen notwendig, die das Lager im Fall von Einbruch, Vandalismus, Feuer und sonstigen Schäden schützen.

All das entfällt mit Cross Docking Logistik. Dadurch sparen Unternehmen wertvolle Ressourcen.

Wer benötigt Cross Docking Logistik?

Produzierende Unternehmen und Wiederverkäufer profitieren von Cross Docking Logistik:

Beim Umschlag größerer Warenmengen stellen Lagerkosten einen wesentlichen Kostentreiber dar. Cross Docking löst dieses Problem: Unternehmen benötigen nahezu keine Lagerfläche mehr. Gleichzeitig lassen sich die Durchlaufzeiten minimieren und der Endkunde erhält ein Mischpalette / Trolley / Paket, ….

Das erhöht die Flexibilität. Unternehmen gewinnen Zeit, sparen Kosten ein und steigern durch Cross Docking Logistik automatisch ihre Leistungs- und Wettbewerbs-Fähigkeit.

Worauf kommt es bei Cross Docking an?

Grundsätzlich kommt es in der Logistik darauf an, die korrekte Menge in der passenden Frequenz anzuliefern. Das Cross Docking orientiert sich im Idealfall an der Warenflusskette. Nötig ist ein reibungsloser Informationsfluss zwischen sämtlichen Instanzen vom Hersteller über den Lieferanten und das Lager bis zum Endkunden. Das erfordert Transparenz der einzelnen Prozess-Schritte. Am besten greifen die einzelnen Schritte beider Cross Docking Logistik lückenlos ineinander. Außerdem sind vereinbarte Liefertermine zwingend einzuhalten. Verlässlichkeit ist ein wichtiges Kriterium für eine gut funktionierende Cross Docking Logistik.

Die Anforderungen an IT-Lösungen sind hoch:

• Erfassung von Stammdaten
• Verfolgung des Daten- und Informationsflusses in „Echtzeit“
• Synchronisation von Informations- und Warenströmen
• Hohe Bedienungsfreundlichkeit und Transparenz für die Mitarbeiter

Welche Produkte sind für Cross-Docking geeignet?

Nicht jedes Produkt ist für das Cross-Docking geeignet. Die Voraussetzungen an die Ware weisen folgende Merkmale auf:

• Lebensmittel die eine geschlossene Kühlkette, aufgrund ihrer Verderblichkeit benötigen und die ohne Unterbrechung weitergeleitet werden müssen.
• Neue Produkte und Werbeartikel, die eine schnelle Zufuhr in den Markt voraussetzen wie zum Beispiel Schokoladen-Osterhasen oder -Weihnachtsmänner.
• Artikel, die keiner Qualitätskontrolle bzw. QS-Prüfung mehr bedürfen, hierzu zählen hochwertige Artikel wie Luxusgüter und elektronische Ware.
• Produkte, die feste saisonale Rhythmen haben wie beispielsweise Winterstiefel.
• Kundenaufträge, die bereits in einem anderen Unternehmen vorab sortiert, kommissioniert, abgepackt und verpackt wurden, wie z.B. Konserven.
• Artikel, die schon vorab für den Verkauf durch Barcode oder RFID aufbereitet und etikettiert wurden.