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Lageroptimierung

Lageroptimierung erklärt
Abb. Lageroptimierung

Lageroptimierung – was ist das?­­

Unter Lageroptimierung ist der gesamte Prozess, der für den Empfang und den Versand der Produkte notwendig ist zu verstehen. Hierbei ist der kosteneffektivste Weg in Betracht zu ziehen. Nur wenn alle Aspekte von der Bestandskontrolle über effiziente Lagerprozesse bis hin zum Kommissionieren und Versand integriert und reibungslos funktionieren, läuft das Lager optimal. Ansonsten ist mit Einbußen beim Gewinn und mit nicht zufriedenen Kunden zu rechnen.

Unter zur Hilfenahme von Echtzeitdaten lassen sich diese Probleme lösen und ein optimiertes Lager aufsetzen, welches zu besseren Ergebnissen und zufriedenen Kunden führt. Hierfür sind effektive Bearbeitungszeiten, Bestandmanagement, Produktfluss sowie Transport und Lieferung notwendig. Das Einhalten der Liefertermine spielt aus Kundensicht eine große Rolle.

 

Warum ist das Optimieren des Lagers wichtig?

Wird ein Lager nicht effizient verwaltet, wirkt sich das auf andere Teile des Unternehmens, vom Verkauf über den Kundenservice bis hin zum täglichen Betrieb aus, denn das Lager verbindet Angebot und Nachfrage. Ein unorganisiertes Lager führt zu verspäteten Lieferungen und erhöht unter Umständen das Verletzungsrisiko der Mitarbeiter im Lager, wenn die Ware nicht ordnungsgemäß gelagert wird.

Der Aufwand zum Einsetzen von Lagertechnologie und neuer Prozesse ist zeit- und kostenintensiv aber der finanzielle Verlust, der jährlich durch Fehllieferungen, Fehlbeständen, Retouren und menschlichem Versagen entsteht, ist beträchtlich. Die Vorteile, die sich durch das Optimieren des Lagers ergeben, sind jedoch nicht von der Hand zu weisen. Eine Bestandsverwaltungsstrategie hilft dabei, dass der Raum im Lager besser ausgenutzt und effektiv verwaltet wird. Das Etikettieren der Artikel mit Barcodes, hilft dabei, jeden Weg im Prozess zu verfolgen. Letztendlich führen all diese Maßnahmen dazu, dass sich die Effizienz der Lieferkette erhöht. Das Betrachten jedes einzelnen Prozesses im Lager führt dazu, dass die Abläufe im Lager optimiert werden.

 

Maßnahmen und Tipps zum Optimieren des Lagers

Sorgfältiges Planen, Vorbereiten und Ausführen sind für das Optimieren des Lagers erforderlich. Das Resultat ist weniger Fehllieferungen, Fehlbestände, Retouren und menschliches Versagen zu erzielen, denn letztendlich führen die Optimierungen zu weniger finanziellen Verlusten.

Das Optimieren des Lagers beginnt mit dem Lagerumriss, dem Nutzen der vollen Kapazität des Raums und der Sicherheit der Mitarbeitenden.

Sobald der zur Verfügung stehende Raum bekannt ist, kann festgelegt werden, wie groß die einzelnen Bereiche, wie Lagerraum, Kommissionierplatz, Versandstation, Büros und die Standorte der Produkte sein sollen. Anschließend werden die benötigten Regaltypen bestimmt, so dass jedes Produkt optimal gelagert werden kann. Das klare Beschriften der Regalgänge ist für das Dokumentieren der Produktstandorte wichtig, welche im Warenwirtschaftssystem, zum Auffinden der Ware, hinterlegt werden. Das Einlagern der Ware erfolgt unter den Gesichtspunkten der optimalen Materialfluss- und Kommissionierwege, das spart Zeit und Geld, umsatzstarke Artikel in der hintersten Ecke zu lagern ist ineffektiv. Als letztes ist das Optimieren der Prozesse, Daten und der nötigen Software zu betrachten.

Oberste Priorität ist jedoch der Sicherheit im Lager zu widmen! Auch wenn immer mehr Lager voll automatisiert funktionieren, ist die Sicherheit der Mitarbeitenden zu gewährleisten, dazu gehört, dass die Gänge zu jederzeit sauber und richtig beleuchtet sind. Regelmäßige und konsequente Kontrollen und Inspektionen gewährleisten die Sicherheit.

 

Was beim Optimieren der einzelnen Zonen zu berücksichtigen ist

In einem Warenlager finden die unterschiedlichsten Prozesse statt, vom Wareneingang, zum Kommissionieren und Verpacken bis hin zum Versand und in jedem Bereich werden Daten erfasst.

Im Wareneingang findet die Kontrolle der Produkte auf Beschädigungen und Fehlmengen statt. Dies kann manuell oder automatisiert erfolgen. Je höher dieser Prozess mittels Software automatisiert ist, umso geringer fällt die Fehlerquote aus.

Das Kommissionieren ist der wichtigste Prozess im Warenlager. Das fehlerfreie Kommissionieren der Aufträge ist das A und O und sorgt für zufriedene Kunden und geringe Retourenquoten. Häufig falsch versandte Artikel verursachen enorme Kosten, denn die Zeit und das Geld, die hier umsonst aufgebracht wurden, fallen auf den Gewinn zurück.

Beim optimierten des Kommissionierprozesses sind folgende Punkte zu berücksichtigen:

  • Jede Artikelnummer erhält einen Lagerplatz
  • Den Artikel für das Kommissionieren an optimalen Platz lagern
  • Zonen für Schnelldreher festlegen, die Artikel können variieren z.B. bei Hochsaisons oder Ausverkauf bestimmter Artikel
  • Multi-Order-Pickings, auch Batch-Kommissionierung genannt, bilden. Das Zusammenschließen mehrerer Einzelaufträge sorgt für eine Zeit- und Wegersparnis des Kommissionierers. 

Die Packstation bietet weitere Möglichkeiten zum Optimieren. Die Packstation befindet sich idealerweise in der Nähe des Warenausgangs und ist ergonomisch so eingerichtet, dass die Mitarbeitenden hunderte von Bestellungen pro Tag problemlos bewältigen können.

Das Verpackungsmaterial spielt eine große Rolle in der Gesamteffizienz des Lagers. Die Anzahl der Standard-Versandverpackungen so gering wie möglich halten, dadurch spart der Mitarbeitende am Packtisch enorm viel Zeit. Stehen nur drei bis vier Verpackungsgrößen zur Verfügung, ist die Wahl der richtigen Größe einfacher und der Auftrag schneller verpackt.

Der Versand als letzter Punkt in der Kette. Je mehr Versandoptionen dem Kunden zur Verfügung stehen, desto besser kann der optimalste Versandweg gefunden und angeboten werden. Je nach Produkt und Destination können die Unterschiede zwischen Versandkosten und Zustellzeit der jeweiligen Versanddienstleistern enorm sein. Zudem sichert das Nutzen von verschiedenen Versanddienstleister einen Totalausfall bei der Zustellung. Falls es zu Streiks oder anderweitiger Engpässe des Einzelnen kommen sollte, bleibt die Lieferkette gewährleistet.

Über allem steht die Datenerfassung. Ohne das lückenlose Erfassen der Daten funktioniert kein Lager optimal. Mit diesen Informationen erhalten die Anwender einen Gesamtüberblick über das gesamte Lager und ermöglicht so, fundierte Entscheidungen über Produkte und Prozesse zu treffen. Fehler lassen sich schneller aufzeigen und verbessern. Lagererfassungstools wie z.B. Barcode-Scanner, mobile Computer, iPads und RFID unterstützen dabei, die Lagerprozesse von der Bestellung, zur Nachschubermittlung, bis hin zu den Produktstandorten und den Kommissionieraufträgen und vielem mehr, zu automatisieren und zu koordinieren.

 

Lageroptimierung automatisieren – Vorteile

1. Maximierter Platz

Platz ist in einem Lager nicht unendlich vorhanden und der vorhandene Platz muss optimal genutzt werden. Das Lager mittels Robotern für das Entnehmen und Einlagern von Produkten zu automatisieren ist dabei hilfreich. Durch den Einsatz von Robotern für diesen Prozess, können die Gänge zwischen den Regalreihen schmaler geplant werden, da keine Menschen und Flurfahrzeuge mehr zum Einsatz kommen. 

Lagerhaltungstechnologien z.B. automatisierte Lager- und Abrufsysteme, sogenannte ASRS Anwendungen (engl.  Automated Storage and Retrieval System) können den Platzbedarf am Boden um fast 40% minimieren.

2. Höhere Effizienz und Genauigkeit

Mit dem Einsatz eines Lagerverwaltungssystems engl. Warehouse Management System (WMS) lässt sich die Gesamtproduktivität steigern, die Raumnutzung minimieren und die Sicherheitsbestände zu reduzieren.

Außerdem lassen sich mit Hilfe von Lagerverwaltungssystemen Fehler beim Kommissionieren reduzieren und die Pickrouten optimieren.

3. Nachhaltiger

Das Automatisieren der Lagerstrategie ist auch in Hinblick auf den ökologischen Fußabdruck interessant. Sie kann dazu beitragen, Lager umweltfreundlicher zu machen und den Abfall- und Energieverbrauch zu senken. Angefangen bei der Lagerbeleuchtung, die auf LED mit Bewegungsmeldern umgerüstet wird oder dem Einsatz eines Lagerverwaltungssystems, welches die Arbeitsabläufe optimiert. Beides reduziert den Energieverbrauch.

4. Reduzierte Kosten

Automatisierte Lager haben besonders in Spitzenzeiten (Weihnachten, Black Friday) den Vorteil, dass sie quasi rund um die Uhr laufen. Der Bedarf an manueller Arbeit und anfallenden Überstunden und Personalkosten reduziert sich dabei.

 

Lageroptimierung automatisieren – Nachteile

1. Hohe Anfangsinvestition

Das anfängliche Installieren und Implementieren der Systeme, Maschinen und Programme ist relativ teuer. Bis zum endgültigen und reibungslosen Einsatz und dem kompletten Onboarding ist mit vorübergehenden Umsatzeinbußen zu rechnen. Mögliche Quartalsziele werden möglicherweise nicht erreicht.

2. Schulungskosten

Mitarbeiterschulungen für die neuen Systeme sind notwendig.

3. Warten und Pflegen

Erhöhte Kosten durch das regelmäßige Warten und Pflegen der sensiblen technischen Systeme durch einen Fachmann für eine optimale Leistung.

4. Systemausfall

Bei einem, durch äußere oder systembedingte Störungen, kann es zu einem Komplettausfall der IT-Systeme kommen. Reparaturen können kostenintensiv sein.

5. Automatisierungsprozess

Nicht jedes Produkt ist für den Automatisierungsprozess geeignet. Einige Produkte benötigen immer noch ein händisches Abwickeln. Für vielfältige Aufgaben ist die Automation nicht ideal oder das Umprogrammieren der Arbeitsabläufe im System ist zu zeit- und kostenaufwendig. Hier handeln Mitarbeitende flexibler. Manche Prozesse werden nur saisonal benötigt und lassen sich nicht für das ganze Jahr implementieren.

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